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某金礦選礦廠原設計的金礦選礦工藝金礦的回收率低，選礦成本高，資源浪費嚴重，選礦效率低，給選礦廠帶來了巨大的經濟損失。為此，該廠通過原選礦工藝的考察分析，對金礦選礦工藝實施改造，以提高企業(yè)的經濟效益。

1、生產存在的問題

某金礦選礦車間采用一粗選二掃選三精選的工藝流程，原設計處理量為3000t/d，后期由于礦山需求將處理量提升4200t/d。 由于廠房空間限制和國際黃金價格低迷等客觀因素影響，仍然使用原有磨礦、分級和浮選設備繼續(xù)生產，并未采取相應措施應對處理量提升帶來的一系列生產問題，導致尾礦品位由原來的0.12g/t上升0.2g/t左右，回收率由原來的94%下降90%左右，對選礦成本控制十分不利且造成資源浪費。

2、流程考察

為盡可能改善目前不利局面，該金礦選礦車間相關技術人員對整個生產流程各道工序進行考察并將樣品篩析對比、送檢化驗分析。結果如下：

（1）在原有生產流程不變的情況下將處理量由3000t/d提高到4200t/d使旋流器的給礦濃度提高了12%，浮選濃度提高了10%，過高的給礦濃度直接導致入選原礦-200目含量從55%降45%。

（2）掃選精礦由原來的5g/t下降2g/t，一精尾礦由原來的4g/t下降1.8g/t。

（3）尾礦篩粒級后化驗結果分別為-325目粒級金含量0.03g/t，-200目粒級金含量0.06g/t，-60目粒級金含量0.11g/t，-1毫米粒級金含量0.18g/t，+1毫米粒級金含量1.8g/t。由此判斷造成金屬流失的主要原因是尾礦中較粗顆粒含金量較高。

3、可行性分析

流程考察完畢后，該金礦選礦車間相關技術人員對流程考察結果進行研究探討，后確定在無法更換和增加設備的前提下采用有針對性的流程改造，以非常規(guī)浮選流程應對選廠面臨的實際生產問題：由取樣化驗結果可知，掃選精礦品位2g/t和一精尾礦品位1.8g/t與入選原礦品位相差不大，故將原來返回粗選的掃選精礦走向改為直接泵入原礦池，并將原來返回粗選的一精尾礦利用高差自流入原礦池，這樣可以降低旋流器的給礦濃度，同時還可以增加原礦池中細粒級的含量，強行降低旋流器的分離粒度，提高旋流器的分級效率從而減少溢流濃度、增加入選原礦-200目的含量以達到減少粗顆粒進入浮選機浮選、提高回收率減少金屬流失的改造目的。

4、流程改造方式及效果

改造利用例行的計劃檢修時間進行，原有流程利用加裝法蘭盤繼續(xù)保留防止改造出現不可預見性問題可以將原有流程隨時恢復。檢修完畢后處理量由原來的3000t/d逐步提升，達到4200t/d時浮選流程較改造前有明顯的變化，浮選泡沫層較厚，泡沫大小均一，流程穩(wěn)定且快速篩析發(fā)現尾礦中粗顆粒明顯變少，+1毫米粒級含量幾乎可以忽略。該礦選礦車間相關技術人員對流程改造之后的原取樣點進行重新取樣考察，送檢化驗分析后結果顯示尾礦中-200目含量由改造前的45%提高50%，給礦濃度較改造前下降了6%，浮選濃度下降了5%，尾礦化驗結果由原來的0.2g/t下降0.15g/t，回收率由90%提高到了92%左右，旋流器分級效率提升非常明顯。

流程改造應用幾個月以來，生產十分平穩(wěn)順利，并未出現其他問題，由此可以得出結論：本次流程改造提高了旋流器的分級效率及選礦效率，達到了預期的目的，成功解決了改造之前的生產問題。

5、經濟效益

雖然與更好的生產指標仍有差距，但是目前的生產指標已經可以達到生產要求而且且?guī)缀鯖]有增加投資。按照入選原礦品位1.8g/t，處理量4200t/d，氰化冶煉回收率95%，本次流程改造每年可以為該礦山帶來元的經濟效益，降低了礦山整體的生產成本，減少了金屬流失和資源浪費，社會效益十分顯著。

綜上所述，對金礦選礦工藝改造后，不僅提高了金礦資源的回收率，同時減少了金礦資源的浪費，降低了選礦成本，經濟效益及社會效益十分顯著。更多金礦選礦工藝改造知識，可致電咨詢：。