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礫磨機的給礦粒度依礫磨在整個工藝流程中所起的作用而不同。如用于棒磨機后的二次磨礦，給礦粒度一般是0.8~0.2毫米；若用于自磨機后的二次磨礦，則給礦粒度一般在0.30~0.075毫米左右，用于一次磨礦時，給礦是細碎后的產(chǎn)物，其粒度較大為10~22毫米。

礫磨用的介質(zhì)簡稱礫介。礫介的尺寸是依據(jù)礫介的重量與普通鋼球磨礦介質(zhì)的重量相等的原則而決定的。那么，也是說，礫介的大小與礦石的比重成反比。如段球磨通常采用重約140克、直徑為35毫米的鋼球，若礦石的比重分別為2.8和4.0時，則相應(yīng)的礫介直徑應(yīng)分別為49和43毫米。經(jīng)驗表明，為了進行有效地磨礦，要求礫介的粒度范圍盡可能的窄，以利于從磨料中除去小顆粒礫介。但礫介的粒度范圍將取決于礫介的耗量，礫介的耗量越少，粒級范圍可能越窄，礫介的耗量大，則無法達到這一要求。此外，礫介的粒度范圍還和礫介的供給途徑有關(guān)。不同情況下的礫介粒度的大致范圍如下：粗磨時，礫介的粒級范圍為+% , )’% 毫米。細磨時，如礫介來自上段自磨機中，則粒級范圍為80~250毫米；如礫介從破碎產(chǎn)物篩分而得，則粒級范圍一般為40~80毫米，若礫介消耗量大，粒級范圍可擴大到30~100毫米。

礫介的供給方式有兩種：通常是從中碎產(chǎn)物中篩出，若礫介耗量大，還可從粗碎產(chǎn)物中部分篩出；另一種方式是取自自磨機，辦法是在自磨機的每塊格子板上開有2~3個礫石孔，磨機的排礦經(jīng)篩分后，篩下粒級返回自磨機，篩上粒級作為段礫磨的礫介。后一種情況下所得的礫介呈圓形且較堅硬，是較為理想的礫介。

礫介的消耗與礫的物理性質(zhì)、機械性質(zhì)、礫介的粒度、磨礦濃度、磨機的直徑、襯板的結(jié)構(gòu)及磨機的轉(zhuǎn)速率等有密切的關(guān)系。

抗磨性和沖擊強度差的礦石，自然會使礫介的消耗量大，并在一定的情況下，可能使段礫磨成為不可能。礫介的粒級愈粗，礫介的消耗量愈大。如某礦首段礫磨機的礫介粒度為80~250毫米時，礫介的消耗量為47公斤/千瓦時；而在段礫磨機的礫介粒度為40~80毫米時，礫石耗量為17公斤/千瓦時。磨礦濃度愈低，礫介間的接觸愈多，礫介磨損也愈快。尤其值得注意的是，礫介的消耗隨磨機直徑的加大而迅速增加，如圖3-3-16所示，礫石耗量是磨機直徑的函數(shù)，當磨機直徑增加50%時，礫石的消耗量加倍。此外，礫介的消耗量隨磨機轉(zhuǎn)速率的增加而增加。提升襯板越高，礫介耗量也越大。如有一硫化礦的礫磨，裝有80毫米高的新橡膠提升板，與低波紋形剖面已磨損的襯板相比，前者的礫石耗量為后者的兩倍。

性小，而礦石的比重可能由貧礦的2.8變化到重硫化礦的5，所以礫磨的濃度表示以固體體積百分數(shù)計算更有意義。礦漿濃度低，則粘性小，礫介在礦漿中的運動自由度大，礫介的有效比重大，磨礦作用強，因而磨礦效率高；不過礫介相互間直接接觸有所增加，因而礫介的耗量也大些。在礦漿濃度高的情況下，礦漿粘附于礫介上，礫介耗量可減少；但礫介的有效比重減輕，磨礦作用減弱，致使磨礦效率降低。故礫磨的磨礦濃度一般要比球磨低5~10%。如球磨中為使鋼球消耗減小，磨礦濃度按體積百分數(shù)計算應(yīng)保持45~50%左右，則礫磨礦漿濃度一般保持在35~45%（重量百分數(shù)60~70%）左右為宜。此外，礫磨濃度的確定還取決于礫介的大小和重量，首段礫磨的礦漿濃度應(yīng)比段礫磨的礦漿濃度高。

礫磨的產(chǎn)品粒度根據(jù)礦物的解理要求而定，其細度可高達95%-325目。而且發(fā)現(xiàn)，磨礦粒度越細，單位處理能力和球磨機越近似。如磨到75~85%-0.074毫米時，其單位處理能力比球磨機降低25~35%。在磨到95%-0.074毫米時僅降低10%。在磨到90~95%-0.05毫米時單位處理能力幾乎相等。故礫磨用于細磨時更經(jīng)濟。

式中：Lp,Dp———分別為礫磨機的長度與直徑，米；Q———球磨機的處理能力，噸/時；———礫介比重。

因此，當用球磨機改裝成礫磨機時，為了保持處理能力不變，磨機的容積必須按比例增加，以適應(yīng)裝入的礫介重量與改裝前裝入的鋼球重量相等。實踐證明，一般需增加容積25~40%左右。

此外，礫磨機的處理能力與排礦型式有關(guān)。格子型礫磨機的處理能力比溢流型礫磨機高40%。榜德認為球磨機改為礫磨機時，為了保持同樣處理能力，其容積需增加為球磨機的 倍。式中f為系數(shù)，對溢流型球磨機取f=1.3，對格子型球磨機取f=1.1。