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錫礦石主要選礦方法是由其本身的特性所決定的。如前所述，目前世界上生產的錫精礦絕大多數產自錫石礦床，而錫石的密度比共生礦物大，因此，錫礦石傳統的選礦工藝為重、力選礦。但是，隨著時間的推移，入選礦石中的錫石粒度不斷變細，從而出現了錫石浮選工藝和選擇性絮凝工藝。此外，由于錫礦物中往往有各種氧化鐵礦物存在，如磁鐵礦、赤鐵礦和褐鐵礦等，這些礦物用浮選和重選均不能與錫石很好地分離，所以近年來在錫礦選礦流程中出現了磁選作業。這種磁選作業是以錫鐵分離為主要目的，這有別于以鎢錫分離為目的的干式磁選工藝。總之錫礦石的選礦方法已突破傳統的單一重選工藝而步入幾種選礦方法聯合使用的新時期。盡管如此重力選礦仍然是錫礦選礦的主要方法。

礦砂的選別

錫礦的礦砂選別一般都采用多段磨礦多段選別流程，因為錫石性脆，較其他共生礦物易于過粉碎。一般的段數為二四段。從流程上來看，如果需要脫除硫化物，存在一個先脫硫還是后脫硫，一次脫硫還是多次脫硫的問題，這些都是要根據礦石性質來確定。在選錫系統本身，按照我國經驗，是在搖床精礦和中礦之間產出一個次精礦，并將它集中處理，稱為“次精礦集中復洗”。次精礦中除了部分單體錫石外，大部分為鐵錫結合體，粒度較粗。將這部分物料用復洗流程，與主流程分開，單獨磨礦，單獨選別。這樣做的結果既避免了這部分高含鐵的物料混入一般的中礦，影響中礦的選別，另一方面，也提高了次精礦的分離效率。

礦砂選別的設備主要有跳汰機和搖床，也有的使用各種型式的溜槽。礦砂選別系統的另一個主要問題是如何減少錫石的過粉碎。解決問題的關鍵是要盡量使已成為單體的錫石不再重新入磨。目前采用的多段磨礦、多段選別以及用細篩作為磨礦的閉路設備等都是可行的方案。窄級別分級入選也是我國錫選礦的一條成功經驗。

礦泥的處理

礦泥的處理我國積累了豐富的經驗，具有國際先進水平。礦泥處理流程分為礦泥預處理和礦泥的選別兩部分。礦泥的預處理部分包括礦泥的集中（歸隊）和濃縮等，目的是為了保證進入礦泥選別系統的給礦數量均衡、質量（粒度、濃度等）穩定。

60年代中期以來，用由我國自行研制的一系列礦泥選別設備所組成的錫礦泥處理工藝，已為國際選礦界矚目。這種工藝流程的核心部分為離心機———皮帶溜槽———刻槽礦泥搖床，精礦由搖床得出。此外，根據近期的進展表明，僅用兩次離心機得出貧中礦甚富中礦的可能性正在成為現實。

錫石浮選

錫石浮選工藝出現于六十年前。個在德國建立的以油酸作捕收劑的錫石浮選車間（50噸/日）于1938年投產，迄今已50年了，但是，今錫石浮選工藝并沒有在生產上大量采用，已投產的錫石浮選車間數量很少，究其原因，一是藥劑成本過高，二是藥劑毒性對環境的影響不容忽視。然而，選礦技術本身而言，錫石浮選工藝是取得了進展的，特別是在新型浮選劑方面，開拓了較為廣闊的領域，尤其是砷酸類和膦酸類錫石浮選劑的出現（典型的例子為甲苯腫酸和苯乙烯膦酸），使浮選效率有了明顯的提高。我國已在云南和廣西相繼建立了錫石浮選車間，其中廣西長坡選廠于1975年建成了100噸/日的錫石浮選廠，使用混合甲苯胂酸作捕收劑，給礦錫品位0.6%，精礦錫品位25%，錫回收率65%。

磁選

磁選機70年代初在鐵礦選礦上得到了長足進展，很快被引入到錫選礦流程中，并越來越顯示出它在錫選礦方面的重要作用。

在錫選礦流程中一般可用于三個部位：

1、原礦磁選

原礦經制備后，在進入選別作業之前先經磁選處理。這在某種意義來說，也可稱為進行磁力分級（相對于按粒度分級）。得到的非磁性部分與磁性部分分別進入重選主流程。其中，非磁性部分是比較容易處理的，可獲得較高的回收率和精礦品位，磁性部分則較難選別，可不強求高質量產品，而多產出富中礦甚貧中礦。其他部位的分選情況也大體如此。

2、次精礦磁選

如前所述，次精礦含鐵礦物較多，正是磁選能發揮作用的良好部位。

3、精礦磁選

在上述兩個部位設置磁選均要求錫石與鐵礦物盡可能的單體分離。但是，這與減少錫石過粉碎的目的相矛盾，往往顧此失彼。鐵礦物作為結合體進入精礦后，可較為充分地進行磨礦，對錫石過粉碎的顧慮也相對少一些。因此，在實踐中，這個方案為較多的人所接受。

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